デザイン承認用の実体モデルを製作。
マシニングセンタでケミウッド材をNC加工しました。
本体(holder)は、一体加工できない意匠形状のため4部品に構造設計して
加工完了後に組み合わせました。
ベースの表側の加工(荒加工) ベースの加工完了
ホルダー(意匠形状)の荒加工 意匠形状部の加工完了
ホルダーの組み合わせ 完成しました
3DCADによるデザイン・設計そしてNC加工まで行います
デザイン承認用の実体モデルを製作。
マシニングセンタでケミウッド材をNC加工しました。
本体(holder)は、一体加工できない意匠形状のため4部品に構造設計して
加工完了後に組み合わせました。
Rhinoceros使ってデザインされた支給モデル(サーフェスモデル)を、SolidWorksに取り込みソリッド化して、肉厚と構造設計を行いました。次に、切削加工の工程設計を検討してCAMによってNCデータを作成、そしてマシニングセンタでNC加工を行いました。
(加工内容は、NC加工事例に掲載)
点群データをスプライン化して、曲面(サーフェス)を作成しました。
日本初の国産高級乗用車アツタ号の復元モデルNC加工
SolidWorksでモデリングしてOne-CNCでNCデータ作成
ダイキャスト金型のスライドコアー設計
ケミウッド材の5枚羽根をNC加工
4枚羽根のモデリングをして、ケミウッド材で
試作加工を実施しました。
ヘッド部のNC加工事例
ガンダムのプラモデルを実測して、SolidWorksでモデリング。
各パーツは、NCデータ作成してマシニングセンタで加工しました。
加工事例を参照してください。
2017年11月に中日新聞「県内版」に掲載された記事